Utracone odlewanie pianki

 1.1 Przegląd

W 1958 roku HF Shroyer wynalazł technologię wykonywania odlewów metalowych z modeli z ekspandowanego tworzywa piankowego i uzyskał patent. Zastosowany na początku model był wykonany z płyty styropianowej (EPS) i uformowany ze spoiwa zawierającego piasek. Niemieckie firmy Grunzweig i Harrtmann zakupiły ten patent, opracowały go i zastosowały. Technologia stosowania suchego piasku bez spoiwa do produkcji odlewów została później opatentowana przez TRSmith w 1964 roku. Przed 1980 rokiem stosowanie procesu bez spoiwa na sucho musiało zostać zatwierdzone przez Full Mold Process (Inc). Po tym patent był nieważny.

Najbardziej powszechną i praktyczną metodą jest umieszczenie modelu pokrytego materiałem ogniotrwałym w piaskownicy, szczelne wypełnienie modelu suchym piaskiem i wlanie ciekłego metalu w celu zastąpienia modelu piankowego. Ten proces odlewania nazywa się: odlewanie pianką utraconą (EPC), odlewanie form zgazowania i odlewanie w formie stałej itp. Komitet ds. Odlewania utraconej pianki Amerykańskiego Stowarzyszenia Odlewniczego przyjął jako nazwę procesu „odlewanie utraconej pianki”.

Odlewanie pianką traconą to innowacyjny proces odlewania, który można wykorzystać do produkcji elementów układu napędowego z metali nieżelaznych i żelaznych, w tym: bloków cylindrów, głowic cylindrów, wałów korbowych, skrzyń biegów, rur dolotowych, rur wydechowych i piast hamulcowych. Przebieg procesu odlewania traconej pianki jest następujący:

1) Spienianie wstępne
Produkcja modeli jest pierwszym etapem procesu odlewania traconej pianki. W przypadku skomplikowanych odlewów, takich jak głowice cylindrów, kilka modeli piankowych należy wykonać osobno, a następnie wkleić w cały model. Każdy model blokowy wymaga do produkcji kompletu form. Ponadto w operacji klejenia może być wymagany zestaw form w celu utrzymania dokładnego pozycjonowania każdego bloku. Proces formowania modelu podzielony jest na dwa etapy. Pierwszym krokiem jest wstępne rozprężenie perełek polistyrenu do odpowiedniej gęstości, co na ogół przeprowadza się przez szybkie ogrzewanie parą. Ten etap nazywa się pre-ekspansją.

2) Formowanie modelu
Wstępnie ekspandowane perełki należy najpierw ustabilizować, a następnie przesłać do leja zasypowego maszyny formującej i przepuścić przez otwór podający. Po wypełnieniu wnęki formy wstępnie ekspandowanymi perełkami, wprowadzana jest para w celu zmiękczenia perełek. Rozprężanie, wypełnianie wszystkich luk i spajanie w jeden korpus, kończąc w ten sposób proces wytwarzania modelu piankowego, ten etap nazywamy formowaniem w autoklawie.

Po formowaniu forma jest chłodzona dużym przepływem wody w chłodzonej wodą wnęce formy, a następnie forma jest otwierana w celu wyjęcia formy. W tym czasie temperatura formy wzrasta, a wytrzymałość jest niska. Dlatego należy zachować ostrożność podczas rozpakowywania i przechowywania, aby zapobiec deformacji i uszkodzeniom.

3) Kombinacja klastrów modeli
Zanim model zostanie użyty, musi być przechowywany przez odpowiedni czas, aby stał się dojrzały i stabilny. Typowy okres przechowywania modelu wynosi do 30 dni. W przypadku modelu utworzonego przez unikalnie zaprojektowaną formę wystarczy przechowywać go przez 2 godziny. Po dojrzeniu i ustabilizowaniu modelu można go podzielić na dwie części. Modele blokowe są ze sobą sklejone.
Klejenie modeli blokowych odbywa się na automatycznej klejarce za pomocą kleju topliwego. Połączenia klejonej powierzchni powinny być szczelnie uszczelnione, aby ograniczyć możliwość powstawania wad odlewniczych.

4) Modelowa powłoka zanurzeniowa klastra
Aby wyprodukować więcej odlewów w pudełku, czasami wiele modeli jest sklejanych w klastry, a klastry modeli są zanurzane w ogniotrwałej farbie, a następnie suszone w piecu z obiegiem powietrza w temperaturze około 30-60C (86-140F) przez 2 do 3 po godzin, wysuszyć, włożyć klaster modelowy do piaskownicy, napełnić go suchym piaskiem i mocno wibrować. Wszystkie wewnętrzne wnęki i zewnętrzny suchy piasek modelu klastra muszą być zagęszczone i podparte.

5) Nalewanie
Po dokładnym wypełnieniu klastra modelowego suchym piaskiem w skrzyni z piaskiem, można wylać formę. Po wlaniu stopionego metalu do formy (temperatura odlewania wynosi około 760C/1400F dla odlewu aluminiowego i około 1425C/2600F dla żeliwa) model jest odparowywany. Metal jest wymieniany, aby utworzyć odlew. Figura 1 jest schematycznym diagramem piaskownicy i procesu wylewania utraconej piany.

W procesie odlewania traconej pianki prędkość odlewania jest bardziej krytyczna niż w przypadku tradycyjnego odlewania w środku. Jeśli proces odlewania zostanie przerwany, forma piaskowa może się zapaść i spowodować odpady. Dlatego, aby zmniejszyć różnicę między każdym nalewaniem, najlepiej użyć automatu do nalewania.

 Rysunek 1 Schemat ideowy piaskownicy i procesu wylewania traconej piany
6) Spadające czyszczenie piasku
Po wylaniu odlew krzepnie i stygnie w piaskownicy, a następnie wypada z piasku. Opadanie piasku z odlewu jest dość proste, a odlewy wypadają z luźnego suchego piasku po przewróceniu piaskownicy. Następnie odlewy są automatycznie oddzielane, oczyszczane, sprawdzane i transportowane w skrzyni odlewniczej.

Suchy piasek można ponownie wykorzystać po schłodzeniu, a inne dodatkowe procesy są rzadko stosowane. Złom metalowy można przetopić i wykorzystać w produkcji.

1.2 Zalety procesu odlewania traconej pianki

Proces odlewania traconej pianki ma zalety w trzech głównych aspektach: technologii, ekonomii i ochronie środowiska.

1.2.1 Aspekty techniczne

1) Zwiększona swoboda projektowania modeli
W nowym procesie możliwe jest przeprowadzenie projektowania stylizacji, a od pierwszego etapu jest całkowicie możliwe dodanie do modelu kilku dodatkowych funkcji. Na przykład podgrzewacz do oleju napędowego ma specjalną część funkcjonalną, która może być wytwarzana w procesie odlewania pianką traconą zamiast tradycyjnej metody odlewania.
 
2) Wyeliminuj rdzeń piaskowy używany do produkcji odlewów

3) Wiele odlewów można podawać bez pionu

4) Popraw dokładność rzucania
Może uzyskać złożony kształt i strukturę i może wielokrotnie wytwarzać odlewy o wysokiej precyzji ze 100% powtarzalnością, a odchylenie grubości ścianek odlewów można kontrolować w zakresie -0.15 ~ + 0.15 mm.

5) na wspólnej powierzchni modelu nie ma błysku;

6) Ma tę zaletę, że zmniejsza wagę odlewów o około 1/3

7) Zmniejsz naddatek na obróbkę
Naddatek na obróbkę można zmniejszyć, a niektóre części mogą nawet nie zostać przetworzone. To znacznie zmniejsza inwestycje w obróbkę skrawaniem i obrabiarki (na przykład inwestycja może zostać zmniejszona o połowę w różnych sytuacjach).

8) W porównaniu z tradycyjnym odlewaniem wnęk, inwestycja w formę jest zmniejszona.
 
9) Całkowicie wyeliminuj tradycyjny proces opadania piasku i rdzenia

1.2.2 Aspekty ekonomiczne

1) Może produkować złożone odlewy jako całość
Przyjmując nowy projekt procesu, model blokowy można skleić w celu utworzenia ogólnego modelu i odlać w złożoną integralną część. W porównaniu z oryginalnymi częściami do montażu wielokrotnego odlewania (takimi jak podgrzewacz oleju napędowego), może on skorzystać od 1 do 10 razy.

2) Zredukuj personel warsztatu
Aby założyć fabrykę odlewów traconych, liczba pracowników jest mniejsza niż w tradycyjnej fabryce odlewniczej, dlatego należy wziąć pod uwagę ten czynnik.

3) Elastyczny proces odlewania
Elastyczność procesu odlewania jest bardzo ważna, ponieważ nowy proces może jednocześnie wytwarzać w kolbie dużą liczbę podobnych lub różnych odlewów, a zatem system bramkowania jest bardzo elastyczny. W skrócie można powiedzieć, że każda korzyść jest zgodna z interesami gospodarczymi, a jednocześnie poprawia warunki pracy.

1.2.3 Ochrona środowiska

Polistyren i PMMA podczas spalania wytwarzają tlenek węgla, dwutlenek węgla, wodę i inne gazy węglowodorowe, a ich zawartość jest niższa niż dopuszczalna w Europie. Do suchego piasku można użyć naturalnego piasku kwarcowego, który w 100% podlega recyklingowi i nie zawiera spoiwa. Farba zastosowana w modelu składa się ze spoiwa i innych materiałów pomocniczych dodanych do wody, które nie powodują zanieczyszczeń.

Proszę zachować źródło i adres tego artykułu do przedruku:Utracone odlewanie pianki

Minhe Firma odlewnicza są dedykowane do produkcji i zapewniania wysokiej jakości i wysokiej wydajności części odlewniczych (zakres części odlewanych z metalu obejmuje głównie) Cienkościenne odlewanie ciśnieniowe,Odlewanie pod ciśnieniem z komory gorącej,Odlewanie matrycowe w zimnej komorze), Usługa okrągła (usługa odlewania ciśnieniowego,Obróbka CNC,Produkcja form, Obróbka powierzchni). Wszelkie niestandardowe odlewanie ciśnieniowe z aluminium, odlewanie ciśnieniowe magnezu lub znalu / cynku oraz inne wymagania dotyczące odlewów są mile widziane, aby się z nami skontaktować.

Pod kontrolą ISO9001 i TS 16949, wszystkie procesy są przeprowadzane przez setki zaawansowanych maszyn do odlewania ciśnieniowego, maszyn 5-osiowych i innych urządzeń, od blasterów po pralki Ultra Sonic. Minghe ma nie tylko zaawansowany sprzęt, ale także profesjonalny zespół doświadczonych inżynierów, operatorów i inspektorów, aby zrealizować projekt klienta.

Producent kontraktowy odlewów ciśnieniowych. Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe aluminium w zimnej komorze od 0.15 funta. do 6 funtów, szybka zmiana konfiguracji i obróbka. Usługi o wartości dodanej obejmują polerowanie, wibrowanie, gratowanie, śrutowanie, malowanie, powlekanie, powlekanie, montaż i oprzyrządowanie. Obrabiane materiały obejmują stopy takie jak 360, 380, 383 i 413.

Pomoc w projektowaniu odlewów cynkowych/równoległe usługi inżynieryjne. Zleceniodawca precyzyjnych odlewów cynkowych. Można wytwarzać miniaturowe odlewy, odlewy ciśnieniowe wysokociśnieniowe, odlewy wielopłytkowe, konwencjonalne odlewy formowe, odlewy jednostkowe i niezależne oraz odlewy z uszczelnieniem gniazdowym. Odlewy mogą być produkowane w długościach i szerokościach do 24 cali z tolerancją +/- 0.0005 cala.  

Certyfikowany ISO 9001: 2015 producent odlewanego magnezu, Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe magnezu do 200 ton gorącej komory i 3000 ton zimnej komory, projektowanie oprzyrządowania, polerowanie, formowanie, obróbka skrawaniem, malowanie proszkowe i płynne, pełna kontrola jakości z możliwościami CMM , montaż, pakowanie i dostawa.

Certyfikat ITAF16949. Dodatkowa usługa odlewania obejmuje casting inwestycyjny,odlewanie piaskowe,Odlewanie grawitacyjne, Utracone odlewanie pianki,Odlewanie odśrodkowe,Odlewanie próżniowe,Trwałe odlewanie form,.Możliwości obejmują EDI, pomoc inżynierską, modelowanie bryłowe i przetwarzanie wtórne.

Przemysł odlewniczy Części Studia przypadków dla: samochodów, rowerów, samolotów, instrumentów muzycznych, jednostek pływających, urządzeń optycznych, czujników, modeli, urządzeń elektronicznych, obudów, zegarów, maszyn, silników, mebli, biżuterii, przyrządów, telekomunikacji, oświetlenia, urządzeń medycznych, urządzeń fotograficznych, Roboty, rzeźby, sprzęt dźwiękowy, sprzęt sportowy, narzędzia, zabawki i inne. 

W czym możemy Ci pomóc dalej?

∇ Przejdź do strony głównej dla Odlewanie ciśnieniowe Chiny

By Producent odlewów ciśnieniowych Minghe |Kategorie: Przydatne artykuły |Materiał tagi: Odlewanie aluminium, Odlew cynkowy, Odlewanie magnezu, Casting tytanu, Odlewanie ze stali nierdzewnej, Odlew mosiężny,Odlew z brązu,Przesyłanie wideo,Historia firmy,Odlew aluminiowy |Komentarze wyłączone