Zbieranie typowych usterek i środków zapobiegawczych w nawęglaniu i hartowaniu

Czas publikacji: 07 / 21 2021 Autor: Redaktor serwisu Wizyta: 14747

Nawęglanie i hartowanie jest w rzeczywistości procesem złożonym, a mianowicie nawęglanie + hartowanie. Często mówimy o tych dwóch razem, ponieważ dwa procesy, które są realizowane na tym samym sprzęcie, są najczęściej spotykane w produkcji (ale są też nawęglanie chłodzenie powietrzem, nawęglanie powolne chłodzenie, a następnie procesy ponownego nagrzewania i hartowania oraz wtórne Proces) Następnie niektóre niepożądane zjawiska występujące w produkcji to problemy z nawęglaniem, niektóre są problemami z hartowaniem, a niektóre są wynikiem połączonych efektów nawęglania i hartowania.

Wiemy, że wszystkie procesy obróbki cieplnej są nierozerwalnie związane z trzema podstawowymi zagadnieniami: ogrzewaniem, utrzymywaniem ciepła i chłodzeniem. Szczegółowo, w tym temperatura ogrzewania, szybkość ogrzewania, czas utrzymywania, szybkość chłodzenia i oczywiście kwestie związane z atmosferą. Więc kiedy coś pójdzie nie tak, będziemy zwyczajowo analizować przyczynę pod kątem tych aspektów.

W przypadku nawęglania i hartowania często testujemy następujące wskaźniki: wygląd powierzchni produktu, twardość powierzchni, twardość rdzenia, głębokość warstwy nawęglonej, (efektywna głębokość warstwy utwardzonej, głębokość warstwy utwardzonej), strukturę metalograficzną i odkształcenia. Podzielmy się odpowiednio moimi poglądami na te wskaźniki.

1. Problem z wyglądem
1. Skala tlenkowa: Wynika to głównie z wycieku sprzętu, zanieczyszczonego gazu nośnego lub zawartości wody. Musisz znaleźć przyczynę w sprzęcie i surowcach.

2. Drugim najbardziej kłopotliwym problemem jest problem plam, który w dzisiejszych czasach jest również nowym i trudnym wymogiem obróbki cieplnej. Powody są skomplikowane i bardzo głębokie.

dwa. Niewykwalifikowana twardość
1. Wysoka twardość (nie omawiana)

2. Niska twardość: Istnieją dwie sytuacje, jedna to nawęglanie bez zastrzeżeń. Przyczyną może być to, że warstwa nawęglona jest zbyt płytka, aby spełnić wymagania rysunków (warstwa nawęglona nie jest infiltrowana) lub wybrana skala wykrywania przekracza istniejący zakres tolerowany warstwy nawęglonej, co spowoduje rozbicie warstwy nawęglonej.

Rozwiązanie: Uzupełnij filtrację i postępuj zgodnie z linijką kontroli. JBT 6050-2006 „Ogólne zasady kontroli twardości elementów stalowych w obróbce cieplnej” Głębokość warstwy nawęglonej jest w rzeczywistości funkcją temperatury, czasu i potencjału węgla. Z powyższych czynników możemy rozważyć sposoby na zwiększenie temperatury nagrzewania, wydłużenie czasu utrzymywania i zwiększenie potencjału nawęglania. (Oczywiście regulacja każdego parametru powinna być w pełni połączona z wymaganiami własnego sprzętu i produktów) Może to być również spowodowane istnieniem na powierzchni organizacji pozakonnych. Inna sytuacja ma miejsce, gdy twardość jest niska, to znaczy nawęglanie jest kwalifikowane, ale hartowanie nie jest kwalifikowane. Ogólnie rzecz biorąc, nie jest hartowany. Ta sytuacja jest najbardziej skomplikowana, jak to się mówi: obróbka cieplna polega na ogrzewaniu przez trzy czwarte, a chłodzeniu przez siedem kwartałów. Odzwierciedla również pozycję, jaką zajmuje proces chłodzenia w procesie obróbki cieplnej.

Poniżej znajduje się test porównawczy, który zaprojektowałem. Możesz omówić wpływ chłodzenia na twardość.

Weź 3 grupy prętów testowych z różnych materiałów, ale o tych samych specyfikacjach i wymiarach, których rozmiar to Φ20mmX100mm. (Nazywamy stalowy pręt do prób nr 20, pręt do prób 1Cr nr 20 i pręt do prób 2CrMnTi nr 20) Pręty do prób są nawęglane w tym samym cieple przy użyciu tego samego procesu. Zakładając, że głębokość warstwy nawęglonej trzech prętów testowych wynosi 3-0.6 mm (ps: założenie jest ustalone tylko w stanie idealnym).

Proszę wziąć pod uwagę następujące warunki:

za. Zakończ hartowanie w tych samych warunkach

b. Medium hartującym to wolny olej, szybki olej, czysta woda, słona woda

C. W tym samym środowisku bez mieszania i intensywnego mieszania i hartowania, każda z trzech testowych kostek została podzielona na dwie grupy do badania.

Po zakończeniu nawęglania, grupa A jest hartowana w 800 stopniach, a grupa B jest hartowana w 860 stopniach. Jaka jest kolejność ich twardości od wysokiej do niskiej? Jak uporządkować utwardzoną warstwę (z limitem 550HV1.0) od głębokiej do płytkiej? Weź dwie pręty testowe z tego samego materiału i porównaj i sprawdź, która grupa może uzyskać wyższą twardość hartowania i efektywną głębokość utwardzonej warstwy?

Czy z powyższych wyników badań można wnioskować, że głębokość warstwy nawęglonej nie jest równa głębokości efektywnej warstwy utwardzonej, a na rzeczywistą głębokość warstwy utwardzonej ma wpływ hartowność materiału, temperatura hartowania i chłodzenie wskaźnik. Charakterystyki chłodzenia i intensywność hartowania czynnika chłodzącego również wpływają na efekt hartowania. Powyższe są poglądami ludzi, jeśli jest jakaś niekompletność, możesz dodać. Oczywiście efekt wielkości części wpływa również na efekt utwardzania.

Myślę, że doświadczony inspektor może określić prawdziwą przyczynę niskiej twardości, organizując i łącząc inne metody testowania, a następnie znaleźć prawdziwą przyczynę, aby to rozwiązać; jako rzemieślnik, jeśli znasz właściwości konwencjonalnych surowców metalowych, wydajność chłodzenia własnego sprzętu i medium osiągnęła pewien poziom uznania, co jest bardzo pomocne w opracowywaniu procesów nawęglania i hartowania.

3. Nierówna twardość: jednolita temperatura pieca (wpływająca na równomierność nawęglania), konstrukcja urządzenia, cyrkulacja atmosfery, obciążenie pieca (wpływająca na równomierność warstwy nawęglania, a jednocześnie wpływająca na równomierność hartowania)

4. Twardość rdzenia jest bez zastrzeżeń. Zbyt wysoka: temperatura hartowania jest zbyt wysoka, hartowność materiału jest zbyt dobra, górna granica składu węgla i stopu, średnia szybkość chłodzenia jest zbyt duża. Twardość rdzenia jest niska, wręcz przeciwnie.

Przykładowe udostępnienie: 20# stalowy produkt 1.5mm, wymagania: warstwa infiltracyjna 0.2-0.4mm rdzeń HV250, niektórzy przyjaciele z tej samej branży uważają, że wymagania są nieuzasadnione (każdy powinien wiedzieć, że najwyższa twardość 20# płyty stalowej będzie HV450-470) Aby rozwiązać ten problem, musimy najpierw zrozumieć właściwości tego materiału: w tym hartowność i hartowność.

Następnie połącz wyżej wymienione czynniki, które wpływają na efekt gaszenia i znajdź sposoby na ogrzewanie i chłodzenie. W takim przypadku materiał jest naprawiony. Możemy znaleźć sposób na podstawie temperatury hartowania i szybkości chłodzenia. Ten producent używa oleju o nadmiernej prędkości. Jeżeli zmniejszenie intensywności hartowania nie spełnia wymagań, możemy również obniżyć temperaturę hartowania. Metoda.

Jeszcze to samo zdanie, od 860-760 stopni (gdy temperatura zostanie obniżona do pewnego poziomu, z przechłodzonego austenitu w rdzeniu wytrąci się pewna ilość ferrytu, a twardość w tym czasie spadnie. , Im więcej temperatura spada, im większa ilość wytrąconego ferrytu, tym bardziej spada twardość.

Oto przypomnienie: konieczne jest pełne połączenie istniejących warunków sprzętu i zamieszanie wokół specjalnego korzystnego wskaźnika płytkiej przepuszczalności.

3. Warstwa nawęglona lub efektywna warstwa nawęglona jest głębsza i płytsza

Jak wspomniano wcześniej, głębokość warstwy infiltracyjnej jest kompleksową funkcją temperatury, czasu i stężenia węgla. Aby rozwiązać ten problem, musimy zacząć od temperatury ogrzewania, szybkości ogrzewania, czasu utrzymywania, szybkości chłodzenia i kontrolowania gradientu stężenia węgla w warstwie węgla. Im wyższa temperatura, tym dłuższy czas, a im wyższy potencjał węglowy, tym głębsza warstwa infiltracyjna i odwrotnie.

Ale w rzeczywistości jest to o wiele więcej niż proste. Aby zaprojektować proces nawęglania, należy również wziąć pod uwagę wyposażenie, pojemność pieca, właściwości oleju, strukturę metalograficzną, hartowność materiału, gradient stężenia węgla w warstwie nawęglonej oraz szybkość chłodzenia. I wiele innych czynników. Można to przeanalizować w odniesieniu do poprzedniej sytuacji niskiej twardości i nie zostanie to szczegółowo wyjaśnione.

Po czwarte, organizacja metalograficzna

Nadmiar martenzytu: surowiec ma grube ziarna lub nie jest znormalizowany, a temperatura nawęglania jest zbyt wysoka. Rozwiązanie: normalizacja lub wielokrotna normalizacja (zaleca się, aby temperatura normalizacji była o 20-30 stopni wyższa niż temperatura nawęglania) Jeśli to możliwe, rozważ nawęglanie i powolne chłodzenie, a następnie ponowne nagrzewanie i hartowanie

Nadmierna paraolimpijska: zbyt wysoka temperatura hartowania, zbyt wysoka zawartość węgla w austenicie (zbyt wysoki potencjał węgla). Rozwiązanie: Pełna dyfuzja i warunki, na które pozwalają, mogą obniżyć temperaturę hartowania, odpuszczanie w wysokiej temperaturze i ponowne ogrzewanie i hartowanie lub obróbkę kriogeniczną.

Nadmierny węglik: zbyt wysoka zawartość węgla w austenicie (zbyt duży potencjał węgla), zbyt wolny proces chłodzenia, wytrącanie węglika

Rozwiązanie: w pełni dyfuzyjny, kontroluj szybkość chłodzenia, zmniejsz różnicę temperatur między nawęglaniem a hartowaniem, jak to tylko możliwe, i używaj jak najmniej hartowania niskotemperaturowego lub podtemperaturowego. Jeśli konieczne jest zastosowanie tego procesu, należy kontrolować obciążenie pieca. Wyobraźmy sobie: ten sam sprzęt jest nawęglany w 920°C i hartowany w 820°C. Pojemność pieca to 1000kg i 600kg, a szybkość chłodzenia jest taka sama? Który potrwa dłużej? Który gatunek węglika jest wyższy?

Piątki. Utlenianie inne niż końskie i wewnętrzne

Utlenianie wewnętrzne: Jest to reakcja między pierwiastkami stopowymi, takimi jak chrom, mangan i molibden w stali a atmosferą utleniającą w atmosferze (głównie tlen, woda, dwutlenek węgla), która zuboża pierwiastki stopowe w osnowie, powodując spadek w hartowności materiału. Pod mikroskopem widoczna jest czarna struktura sieci, której istotą jest struktura troostytu uzyskana przez ubytek pierwiastków stopowych w osnowie i zmniejszenie hartowności.

Rozwiązaniem jest znalezienie sposobów na zwiększenie szybkości chłodzenia medium, zwiększenie intensywności hartowania i zmniejszenie atmosfery utleniającej w piecu (zapewnienie czystości surowców do nawęglania i materiałów pomocniczych, zminimalizowanie ilości zbilansowanego powietrza, kontrolowanie zrównoważonego zawartość wilgoci w powietrzu i upewnić się, że sprzęt nie przecieka Wystarczająca ilość spalin) Konwencjonalny sprzęt jest trudny do wyeliminowania. Mówi się, że urządzenia do nawęglania próżniowego pod niskim ciśnieniem można całkowicie wyeliminować. Ponadto silne kulkowanie może również obniżyć poziom wewnętrznego utlenienia.

Zapoznałem się z opiniami niektórych ekspertów, a niektórzy uważają, że nadmiar amoniaku w procesie węgloazotowania może również powodować poważne niekonie. Osobiście mam inne zdanie na ten temat: może jest to spowodowane nadmierną zawartością wody w amoniaku? Ponieważ byłem narażony na wiele procesów węgloazotowania, podczas sprawdzania produktu nie znaleziono wyraźnej tkanki innej niż końska. (Ale nie sądzę, aby ten pogląd był błędny) Niektóre zagraniczne przemysły maszynowe przywiązują dużą wagę do wewnętrznego utleniania, zwłaszcza przemysł przekładniowy. W kraju, zgodnie z kwalifikacjami, głębokość zazwyczaj nie może przekraczać 0.02 mm.

Niemartenzytyczna: struktura niemartenzytyczna pojawia się na powierzchni warstwy nawęglonej z powodu problemów z nawęglaniem lub hartowaniem po hartowaniu, takich jak ferryt, bainit i oczywiście troostyt typu wewnętrznego utleniania. Mechanizm generowania jest podobny do wewnętrznego utleniania, a rozwiązanie jest podobne.

Sześć. Problem deformacji

Jest to problem systemowy, a także najbardziej dokuczliwy problem dla naszych pracowników zajmujących się obróbką cieplną. Gwarantuje to kilka aspektów surowcowego medium chłodzącego proces. Powyższa treść jest tylko osobistym doświadczeniem. Jeśli jest jakaś niespójność, możesz mnie poprawić, dziękuję.

Proszę zachować źródło i adres tego artykułu do przedruku:Zbieranie typowych usterek i środków zapobiegawczych w nawęglaniu i hartowaniu

Minhe Firma odlewnicza są dedykowane do produkcji i zapewniania wysokiej jakości i wysokiej wydajności części odlewniczych (zakres części odlewanych z metalu obejmuje głównie) Cienkościenne odlewanie ciśnieniowe,Odlewanie pod ciśnieniem z komory gorącej,Odlewanie matrycowe w zimnej komorze), Usługa okrągła (usługa odlewania ciśnieniowego,Obróbka CNC,Produkcja form, Obróbka powierzchni). Wszelkie niestandardowe odlewanie ciśnieniowe z aluminium, odlewanie ciśnieniowe magnezu lub znalu / cynku oraz inne wymagania dotyczące odlewów są mile widziane, aby się z nami skontaktować.

ISO90012015 I ITAF 16949 SKLEP FIRM ODLEWNICZYCH

Pod kontrolą ISO9001 i TS 16949, wszystkie procesy są przeprowadzane przez setki zaawansowanych maszyn do odlewania ciśnieniowego, maszyn 5-osiowych i innych urządzeń, od blasterów po pralki Ultra Sonic. Minghe ma nie tylko zaawansowany sprzęt, ale także profesjonalny zespół doświadczonych inżynierów, operatorów i inspektorów, aby zrealizować projekt klienta.

Producent kontraktowy odlewów ciśnieniowych. Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe aluminium w zimnej komorze od 0.15 funta. do 6 funtów, szybka zmiana konfiguracji i obróbka. Usługi o wartości dodanej obejmują polerowanie, wibrowanie, gratowanie, śrutowanie, malowanie, powlekanie, powlekanie, montaż i oprzyrządowanie. Obrabiane materiały obejmują stopy takie jak 360, 380, 383 i 413.

DOSKONAŁE CZĘŚCI DO ODLEWANIA CYNKOWEGO W CHINACH

Pomoc w projektowaniu odlewów cynkowych/równoległe usługi inżynieryjne. Zleceniodawca precyzyjnych odlewów cynkowych. Można wytwarzać miniaturowe odlewy, odlewy ciśnieniowe wysokociśnieniowe, odlewy wielopłytkowe, konwencjonalne odlewy formowe, odlewy jednostkowe i niezależne oraz odlewy z uszczelnieniem gniazdowym. Odlewy mogą być produkowane w długościach i szerokościach do 24 cali z tolerancją +/- 0.0005 cala.

Certyfikowany ISO 9001 2015 producent odlewanego magnezu i produkcji form mold

Certyfikowany ISO 9001: 2015 producent odlewanego magnezu, Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe magnezu do 200 ton gorącej komory i 3000 ton zimnej komory, projektowanie oprzyrządowania, polerowanie, formowanie, obróbka skrawaniem, malowanie proszkowe i płynne, pełna kontrola jakości z możliwościami CMM , montaż, pakowanie i dostawa.

Minghe Casting Dodatkowe usługi odlewnicze - odlewanie inwestycyjne itp

Certyfikat ITAF16949. Dodatkowa usługa odlewania obejmuje casting inwestycyjny,odlewanie piaskowe,Odlewanie grawitacyjne, Utracone odlewanie pianki,Odlewanie odśrodkowe,Odlewanie próżniowe,Trwałe odlewanie form,.Możliwości obejmują EDI, pomoc inżynierską, modelowanie bryłowe i przetwarzanie wtórne.

Studia przypadków zastosowania części odlewniczych

Przemysł odlewniczy Części Studia przypadków dla: samochodów, rowerów, samolotów, instrumentów muzycznych, jednostek pływających, urządzeń optycznych, czujników, modeli, urządzeń elektronicznych, obudów, zegarów, maszyn, silników, mebli, biżuterii, przyrządów, telekomunikacji, oświetlenia, urządzeń medycznych, urządzeń fotograficznych, Roboty, rzeźby, sprzęt dźwiękowy, sprzęt sportowy, narzędzia, zabawki i inne.