Proces obróbki cieplnej części formy

Jako formy do tworzyw sztucznych stosuje się różne rodzaje stali, różniące się składem chemicznym i właściwościami mechanicznymi, stąd różne są trasy procesu produkcyjnego; podobnie, różne rodzaje stali na formy do tworzyw sztucznych wykorzystują różne procesy obróbki cieplnej. Ta sekcja przedstawia głównie trasę procesu produkcyjnego i charakterystykę procesu obróbki cieplnej formy z tworzywa sztucznego.

1. Ścieżka procesu produkcyjnego formy z tworzywa sztucznego

1. Formy ze stali niskowęglowej i stali stopowej niskowęglowej

Na przykład, ścieżka procesu 20, 20Cr, 20CrMnTi i innych stali to: wykrawanie → półfabrykat matrycy do kucia → wyżarzanie → mechaniczna obróbka zgrubna → formowanie przez wytłaczanie na zimno → wyżarzanie rekrystalizacyjne → obróbka mechaniczna → nawęglanie → hartowanie, odpuszczanie → szlifowanie i polerowanie → montaż .

2. Forma ze stali nawęglanej wysokostopowej

Na przykład ścieżka procesowa stali 12CrNi3A i 12CrNi4A to: wykrawanie → półfabrykat do kucia → normalizacja i odpuszczanie w wysokiej temperaturze → mechaniczna obróbka zgrubna → odpuszczanie w wysokiej temperaturze → wykańczanie → nawęglanie → hartowanie i odpuszczanie → szlifowanie i polerowanie → montaż.

3. Forma ze stali hartowanej i odpuszczanej

Na przykład, ścieżka procesu dla stali 45, 40Cr i innych to: wykrawanie → półwyroby do kucia → wyżarzanie → mechaniczna obróbka zgrubna → odpuszczanie i odpuszczanie → obróbka mechaniczna → obciąganie, polerowanie → montaż.

4. Formy ze stali narzędziowej ze stali węglowej i stali stopowej

Na przykład, ścieżka procesu dla stali T7A, T10A, CrWMn, 9SiCr i innych to: wykrawanie → kucie na półwyroby → wyżarzanie sferoidyzujące → mechaniczna obróbka zgrubna → wyżarzanie odprężające → mechaniczne półwykańczanie → obróbka mechaniczna → hartowanie, odpuszczanie → szlifowanie Polerowanie → montaż.

5. Wstępnie utwardzona stalowa forma

Na przykład 5NiSiCa, 3Cr2Mo (P20) i inne stale. W przypadku tych bezpośrednio przetwarzanych z półfabrykatów, zostały one wstępnie utwardzone ze względu na stan dostawy i mogą być bezpośrednio przetwarzane i formowane, a następnie polerowane i montowane. W przypadku tych, które muszą zostać wykute w półfabrykaty, a następnie przetworzone w formowanie, ścieżka procesu to: wykrawanie → kucie → wyżarzanie sferoidyzujące → struganie lub frezowanie z sześciu stron → obróbka wstępna (34～42 HRC) → obróbka zgrubna mechaniczna → wyżarzanie odprężające → Wykończenie mechaniczne → polerowanie → montaż.

Charakterystyka obróbki cieplnej form z tworzyw sztucznych

(1) Charakterystyka obróbki cieplnej formy z tworzywa sztucznego ze stali nawęglonej

• W przypadku form z tworzyw sztucznych o wysokiej twardości, wysokiej odporności na zużycie i wysokich wymaganiach dotyczących ciągliwości, do produkcji należy stosować stal nawęglaną, a końcową obróbką cieplną jest nawęglanie, hartowanie i odpuszczanie w niskich temperaturach.
• Wymagania dotyczące warstwy nawęglonej, ogólnie grubość warstwy nawęglonej wynosi 0.8 ~ 1.5 mm, podczas prasowania tworzyw sztucznych zawierających twarde wypełniacze, grubość warstwy nawęglonej formy musi wynosić 1.3 ~ 1.5 mm, podczas prasowania miękkich tworzyw sztucznych warstwa nawęglona Grubość wynosi 0.8 × 1.2 mm. Zawartość węgla w warstwie nawęglonej wynosi korzystnie 0.7% do 1.0%. Jeśli zastosuje się współinfiltrację węglem i azotem, odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na utlenianie i właściwości zapobiegające przywieraniu będą lepsze.
• Temperatura nawęglania wynosi zwykle 900～920℃, a małe formy ze złożonymi wnękami mogą wytrzymać węgloazotowanie w średniej temperaturze 840～860℃. Czas utrwalania ciepła nawęglania wynosi 5-10h, który należy dobrać zgodnie z wymaganiami dotyczącymi grubości warstwy nawęglonej. Proces nawęglania jest odpowiedni do przyjęcia hierarchicznego procesu nawęglania, to znaczy, że etap wysokiej temperatury (900 ~ 920 ℃) ​​ma głównie na celu szybką infiltrację powierzchni części; etap średniej temperatury (820 ~ 840 ℃) ma głównie na celu zwiększenie grubości warstwy nawęglonej. W warstwie nawęglonej ustala się równomierny i rozsądny rozkład gradientu stężenia węgla, co jest wygodne w przypadku bezpośredniego hartowania.
• Proces hartowania po nawęglaniu różni się w zależności od rodzaju stali. Po nawęglaniu może być stosowany oddzielnie: dogrzewanie i hartowanie; hartowanie bezpośrednie po nawęglaniu stopniowym (np. stal nawęglana stopowego); hartowanie bezpośrednie po węgloazotowaniu w średniej temperaturze (takie jak przemysłowe formy precyzyjne formowane przez wytłaczanie na zimno czystego żelaza lub stali niskowęglowej); hartowanie w powietrzu po nawęglaniu (np. duże i średnie formy wykonane z wysokostopowej stali nawęglonej).

(2) Obróbka cieplna formy z utwardzonej stali z tworzywa sztucznego

• W przypadku form o bardziej skomplikowanych kształtach obróbkę cieplną należy przeprowadzić po obróbce zgrubnej, a następnie obróbce wykańczającej, aby zapewnić jak najmniejsze odkształcenie podczas obróbki cieplnej. W przypadku form precyzyjnych odkształcenie powinno być mniejsze niż 0.05%.
• Wymagania dotyczące powierzchni wnęki formy z tworzywa sztucznego są bardzo surowe, dlatego podczas procesu hartowania i ogrzewania należy upewnić się, że powierzchnia wnęki nie jest utleniona, odwęglona, ​​skorodowana, przegrzana itp. piec z atmosferą ochronną lub w piecu z kąpielą solną po ścisłym odtlenianiu. Jeżeli do ogrzewania używany jest zwykły piec oporowy typu skrzynkowego, należy nałożyć środek ochronny na powierzchnię gniazda formy i kontrolować szybkość nagrzewania. Medium chłodzące, kontroluj szybkość chłodzenia, aby uniknąć deformacji, pękania i złomowania podczas procesu hartowania. Ogólnie rzecz biorąc, hartowanie w gorącej kąpieli jest lepsze i można również zastosować hartowanie z chłodzeniem wstępnym.
• Po hartowaniu należy ją odpuszczać w czasie, temperatura odpuszczania powinna być wyższa niż temperatura robocza formy, a czas odpuszczania powinien być wystarczający. Długość zależy od materiału formy i wielkości przekroju, ale co najmniej 40-60min.

(3) Obróbka cieplna wstępnie utwardzonej stalowej formy z tworzywa sztucznego

• Wstępnie utwardzona stal jest dostarczana w stanie wstępnie utwardzonym i generalnie nie wymaga obróbki cieplnej, ale czasami wymaga modyfikacji kucia, a półwyrób matrycy po zmodyfikowanym kuciu musi być poddany obróbce cieplnej.
• Wstępna obróbka cieplna wstępnie utwardzonej stali zwykle przyjmuje wyżarzanie sferoidalne, celem jest wyeliminowanie naprężeń kuźniczych, uzyskanie jednolitej sferycznej struktury perlitowej, zmniejszenie twardości, zwiększenie plastyczności i poprawa wydajności cięcia lub wydajności formowania na zimno półfabrykatu matrycy.
• Proces wstępnego hartowania wstępnie utwardzonej stali jest prosty, z których większość przyjmuje hartowanie i odpuszczanie, a odpuszczoną strukturę sorbitu uzyskuje się po hartowaniu i odpuszczaniu. Odpuszczanie w wysokiej temperaturze ma szeroki zakres temperatur, który może spełnić różne wymagania dotyczące twardości roboczej formy. Ze względu na dobrą hartowność tego rodzaju stali, podczas hartowania można stosować chłodzenie olejowe, chłodzenie powietrzem lub hartowanie w soli azotanowej. Tabela 3-27 przedstawia proces wstępnego hartowania niektórych wstępnie hartowanych stali w celach informacyjnych.

(4) Obróbka cieplna formy z tworzywa sztucznego ze stali hartującej starzenie

• Proces obróbki cieplnej stali utwardzanej wydzieleniowo podzielony jest na dwa podstawowe etapy. Najpierw przeprowadza się obróbkę rozpuszczającą, to znaczy stal jest podgrzewana do wysokiej temperatury w celu rozpuszczenia różnych pierwiastków stopowych w austenicie, a po zakończeniu austenitu strukturę martenzytu uzyskuje się przez hartowanie. Drugim krokiem jest obróbka starzeniowa, a starzenie służy do wzmocnienia właściwości mechanicznych, które spełniają końcowe wymagania.
• Ogrzewanie obróbki roztworu prowadzi się na ogół w piecu solnym lub piecu skrzynkowym. Czas ogrzewania może wynosić odpowiednio: 1 min / mm, 2 ~ 2.5 min / mm, hartowanie przyjmuje chłodzenie olejem, a stal o dobrej hartowności może być również chłodzona powietrzem. Jeśli ostateczną temperaturę kucia można dokładnie kontrolować podczas kucia półwyrobu matrycy, hartowanie w roztworze można przeprowadzić bezpośrednio po kuciu.
• Obróbkę starzenia najlepiej przeprowadzać w piecu próżniowym. Jeżeli odbywa się to w piecu skrzynkowym, aby nie dopuścić do utlenienia powierzchni wnęki formy, do pieca należy wprowadzić atmosferę ochronną lub zastosować proszek tlenku glinu, proszek grafitowy, złom żeliwny. skrzynka. Starzenie się w warunkach ochronnych. Ogrzewanie chroniące opakowanie powinno odpowiednio wydłużyć czas utrwalania ciepła, w przeciwnym razie trudno będzie uzyskać efekt starzenia. Specyfikacja obróbki cieplnej stali do formowania częściowo utwardzanej wydzieleniowo z tworzywa sztucznego może odnosić się do tabeli 3-28.

Obróbka powierzchni form z tworzyw sztucznych

W celu poprawy odporności na zużycie i korozję powierzchni formy z tworzywa sztucznego często stosuje się do niej odpowiednią obróbkę powierzchni.

• Chromowanie form z tworzyw sztucznych jest jedną z najczęściej stosowanych metod obróbki powierzchni. Warstwa chromu ma silną zdolność pasywacji w atmosferze, może utrzymywać metaliczny połysk przez długi czas i nie reaguje chemicznie w różnych kwaśnych mediach. Twardość powłoki sięga 1000HV, dzięki czemu ma doskonałą odporność na zużycie. Warstwa chromowana ma również wysoką odporność termiczną, a jej wygląd i twardość pozostają niezmienione po podgrzaniu do temperatury 500°C w powietrzu.
• Azotowanie ma zalety w postaci niskiej temperatury przetwarzania (zwykle 550～570℃), niewielkiego odkształcenia formy i wysokiej twardości warstwy infiltrowanej (do 1000～1200HV), dzięki czemu nadaje się również do obróbki powierzchni form z tworzyw sztucznych. Gatunki stali zawierające pierwiastki stopowe, takie jak chrom, molibden, aluminium, wanad i tytan charakteryzują się lepszą wydajnością azotowania niż stal węglowa. Obróbka azotowaniem stosowana jako forma z tworzywa sztucznego może znacznie poprawić odporność na zużycie.

Metody obróbki powierzchni odpowiednie dla form z tworzyw sztucznych obejmują: węgloazotowanie, niklowanie bezprądowe, jonowanie azotkiem tytanu, węglikiem tytanu lub węgloazotkiem tytanu, osadzaniem twardej lub super twardej warstwy metodą PVD, CVD itp.

Proszę zachować źródło i adres tego artykułu do przedruku:Proces obróbki cieplnej części formy

Minhe Firma odlewnicza są dedykowane do produkcji i zapewniania wysokiej jakości i wysokiej wydajności części odlewniczych (zakres części odlewanych z metalu obejmuje głównie) Cienkościenne odlewanie ciśnieniowe,Odlewanie pod ciśnieniem z komory gorącej,Odlewanie matrycowe w zimnej komorze), Usługa okrągła (usługa odlewania ciśnieniowego,Obróbka CNC,Produkcja form, Obróbka powierzchni). Wszelkie niestandardowe odlewanie ciśnieniowe z aluminium, odlewanie ciśnieniowe magnezu lub znalu / cynku oraz inne wymagania dotyczące odlewów są mile widziane, aby się z nami skontaktować.

Pod kontrolą ISO9001 i TS 16949, wszystkie procesy są przeprowadzane przez setki zaawansowanych maszyn do odlewania ciśnieniowego, maszyn 5-osiowych i innych urządzeń, od blasterów po pralki Ultra Sonic. Minghe ma nie tylko zaawansowany sprzęt, ale także profesjonalny zespół doświadczonych inżynierów, operatorów i inspektorów, aby zrealizować projekt klienta.

Producent kontraktowy odlewów ciśnieniowych. Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe aluminium w zimnej komorze od 0.15 funta. do 6 funtów, szybka zmiana konfiguracji i obróbka. Usługi o wartości dodanej obejmują polerowanie, wibrowanie, gratowanie, śrutowanie, malowanie, powlekanie, powlekanie, montaż i oprzyrządowanie. Obrabiane materiały obejmują stopy takie jak 360, 380, 383 i 413.

Pomoc w projektowaniu odlewów cynkowych/równoległe usługi inżynieryjne. Zleceniodawca precyzyjnych odlewów cynkowych. Można wytwarzać miniaturowe odlewy, odlewy ciśnieniowe wysokociśnieniowe, odlewy wielopłytkowe, konwencjonalne odlewy formowe, odlewy jednostkowe i niezależne oraz odlewy z uszczelnieniem gniazdowym. Odlewy mogą być produkowane w długościach i szerokościach do 24 cali z tolerancją +/- 0.0005 cala.  

Certyfikowany ISO 9001: 2015 producent odlewanego magnezu, Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe magnezu do 200 ton gorącej komory i 3000 ton zimnej komory, projektowanie oprzyrządowania, polerowanie, formowanie, obróbka skrawaniem, malowanie proszkowe i płynne, pełna kontrola jakości z możliwościami CMM , montaż, pakowanie i dostawa.

Certyfikat ITAF16949. Dodatkowa usługa odlewania obejmuje casting inwestycyjny,odlewanie piaskowe,Odlewanie grawitacyjne, Utracone odlewanie pianki,Odlewanie odśrodkowe,Odlewanie próżniowe,Trwałe odlewanie form,.Możliwości obejmują EDI, pomoc inżynierską, modelowanie bryłowe i przetwarzanie wtórne.

Przemysł odlewniczy Części Studia przypadków dla: samochodów, rowerów, samolotów, instrumentów muzycznych, jednostek pływających, urządzeń optycznych, czujników, modeli, urządzeń elektronicznych, obudów, zegarów, maszyn, silników, mebli, biżuterii, przyrządów, telekomunikacji, oświetlenia, urządzeń medycznych, urządzeń fotograficznych, Roboty, rzeźby, sprzęt dźwiękowy, sprzęt sportowy, narzędzia, zabawki i inne. 

W czym możemy Ci pomóc dalej?

∇ Przejdź do strony głównej dla Odlewanie ciśnieniowe Chiny

By Producent odlewów ciśnieniowych Minghe |Kategorie: Przydatne artykuły |Materiał tagi: Odlewanie aluminium, Odlew cynkowy, Odlewanie magnezu, Casting tytanu, Odlewanie ze stali nierdzewnej, Odlew mosiężny,Odlew z brązu,Przesyłanie wideo,Historia firmy,Odlew aluminiowy |Komentarze wyłączone