Przyczyny pękania matrycy podczas używania stali do tłoczenia

Czas publikacji: 06 / 28 2021 Autor: Redaktor serwisu Wizyta: 11229

Ze względu na różne procesy tłoczenia i różne warunki pracy istnieje wiele przyczyn pękania matrycy. Poniżej znajduje się wszechstronna analiza przyczyn pęknięcia matrycy podczas projektowania, produkcji i użytkowania matrycy, a także odpowiednie środki usprawniające.

Materiał formy nie jest dobry i łatwo go złamać podczas późniejszej obróbki

Żywotność różnych materiałów jest często różna. Z tego powodu stawia się dwa podstawowe wymagania dla materiałów części roboczych matrycy:

(1) Wydajność użytkowania materiału powinna mieć wysoką twardość (58-64HRC) i wysoką wytrzymałość oraz mieć wysoką odporność na zużycie i wystarczającą wytrzymałość, małe odkształcenie obróbki cieplnej i pewien stopień twardości termicznej;
(2) Dobra wydajność procesu. Proces przetwarzania i wytwarzania części do obróbki matryc jest na ogół bardziej skomplikowany.

Dlatego musi być przystosowany do różnych technik przetwarzania, takich jak podatność na kucie, skrawalność, hartowność, hartowność, wrażliwość na pękanie hartownicze i podatność na szlifowanie itp.

Obróbka cieplna: deformacja spowodowana niewłaściwym procesem hartowania i odpuszczania

Praktyka wykazała, że jakość obróbki termicznej formy ma duży wpływ na wydajność i żywotność formy. Z analizy i statystyk przyczyn awarii formy wynika, że „wypadki” awarii formy spowodowane niewłaściwą obróbką cieplną stanowią ponad 40%.

(1) Proces kucia Jest to ważne ogniwo w procesie produkcji części roboczych formy. W przypadku form z wysokostopowej stali narzędziowej, zwykle stawia się wymagania techniczne dotyczące struktury metalograficznej, takie jak rozmieszczenie węglików w materiale.
(2) Wstępna obróbka cieplna powinna obejmować wyżarzanie, normalizowanie lub hartowanie i odpuszczanie oraz inne wstępne procesy obróbki cieplnej w zależności od materiałów i wymagań części roboczych formy w celu poprawy struktury, wyeliminowania wad strukturalnych półwyrobu kucia i poprawy przetwarzania technologia. Wysokowęglowa stal matrycowa poddawana jest odpowiedniej wstępnej obróbce cieplnej, która może wyeliminować wtórny cementyt sieciowy lub węgliki łańcuchowe, sferoidyzować i udoskonalić węgliki oraz promować równomierność rozkładu węglików, co jest korzystne dla zapewnienia hartowania i odpuszczania Jakość, poprawia żywotność formy .
(3) Hartowanie i odpuszczanie są kluczowymi ogniwami obróbki cieplnej formy. Jeśli przegrzanie wystąpi podczas hartowania i nagrzewania, spowoduje to nie tylko większą kruchość obrabianego przedmiotu, ale również łatwo spowoduje deformację i pękanie podczas chłodzenia, co poważnie wpłynie na żywotność formy. Szczególną uwagę należy zwrócić na zapobieganie utlenianiu i odwęglaniu podczas hartowania i nagrzewania matrycy, a specyfikacje procesu obróbki cieplnej powinny być ściśle kontrolowane. Jeśli pozwalają na to warunki, można zastosować próżniową obróbkę cieplną. Po hartowaniu należy go hartować w czasie, a różne procesy hartowania należy przyjąć zgodnie z wymaganiami technicznymi.
(4) Części robocze matryc do wyżarzania odprężającego powinny być poddane obróbce wyżarzania odprężającego po obróbce zgrubnej. Celem jest wyeliminowanie naprężeń wewnętrznych spowodowanych obróbką zgrubną, tak aby uniknąć nadmiernych odkształceń i pęknięć podczas hartowania. Formy o wysokich wymaganiach precyzji muszą być poddane obróbce odprężającej i odpuszczającej po szlifowaniu lub obróbce elektrycznej, co sprzyja stabilizacji precyzji formy i poprawie żywotności.

Płaskość szlifowania formy jest niewystarczająca, co powoduje odkształcenie zginania

Jakość powierzchni części roboczych formy ma bardzo ścisły związek z odpornością na zużycie formy, odpornością na pękanie i odpornością na adhezję, co bezpośrednio wpływa na żywotność formy, zwłaszcza wartość chropowatości powierzchni ma duży wpływ na żywotność formy. Jeśli wartość chropowatości powierzchni będzie zbyt duża, podczas pracy nastąpi koncentracja naprężeń, a między wypukłościami i zagłębieniami łatwo będą pojawiać się pęknięcia, co wpłynie na trwałość matrycy i odporność korozyjną powierzchni obrabianego przedmiotu, co bezpośrednio wpływa na obsługę żywotność matrycy I precyzja, w tym celu należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

(1) Podczas obróbki części roboczych formy konieczne jest zapobieganie zjawisku szlifowania i spalania powierzchni części oraz warunki procesu szlifowania i metody procesu (takie jak twardość ściernicy, wielkość cząstek, chłodziwo, prędkość posuwu i inne parametry) powinny być ściśle kontrolowane;
(2) Podczas procesu obróbki zapobiegaj makrodefektom, takim jak ślady noża, warstwy pośrednie, pęknięcia i blizny po uderzeniu na powierzchni części roboczych formy. Istnienie tych defektów spowoduje koncentrację naprężeń i stanie się podstawową przyczyną pękania, powodując wczesne uszkodzenie formy;
(3) Zastosowanie szlifowania, szlifowania i polerowania oraz innej obróbki wykańczającej i dokładnej w celu uzyskania mniejszej wartości chropowatości powierzchni i poprawy żywotności formy.

Proces projektowania

Wytrzymałość formy jest niewystarczająca, odstęp krawędzi noża jest zbyt bliski, struktura formy jest nieuzasadniona, liczba bloków szablonów jest niewystarczająca, nie ma płyty nośnej, forma nie jest prawidłowo prowadzona, a szczelina jest nieuzasadniona.

(1) Nieuzasadniona metoda przesuwu posuwisto-zwrotnego dla układu i nakładania się oraz zbyt mała wartość nakładania się często powoduje szybkie zużycie formy lub uszkodzenie form wypukłych i wklęsłych. Rozsądnie wybierz metodę układania i wartość krawędzi, aby poprawić żywotność formy.
(2) Precyzyjne i niezawodne prowadzenie mechanizmu prowadzącego formy ma ogromny wpływ na zmniejszenie zużycia części roboczych formy i uniknięcie uszkodzenia form wypukłych i wklęsłych, zwłaszcza form bez przerw i małych szczelin, form kompozytowych i wielostacji. Wykrojniki progresywne są bardziej efektywne. Aby wydłużyć żywotność formy, konieczne jest prawidłowe dobranie formy prowadzącej i określenie dokładności mechanizmu prowadzącego zgodnie z charakterem procesu i dokładnością części.
(3) Parametry geometryczne krawędzi tnącej formy (forma wypukła i wklęsła).

Proces cięcia drutu

Nacinanie nici jest sztucznie pociągane, szczelina nacięcia nici jest niewłaściwie obsługiwana, a na warstwę metamorficzną nie ma wpływu kąt jasny i nacięcie nici.

Krawędź tnąca matrycy jest w większości przetwarzana przez cięcie drutem. Ze względu na efekt cieplny i elektrolizę procesu cięcia drutu na powierzchni formy powstaje warstwa metamorficzna o określonej grubości, co powoduje zmniejszenie twardości powierzchniowej, pojawienie się mikropęknięć itp. powoduje, że wykrojnik drutu podatne na przedwczesne zużycie, co bezpośrednio wpływa na szczelinę wykrojnika matrycy. Utrzymanie i krawędzie tnące są łatwe do odpryskiwania i skracają żywotność formy. Dlatego w procesie cięcia on-line należy dobrać rozsądne standardy elektryczne, aby zminimalizować głębokość warstwy metamorficznej.

Wybór sprzętu do dziurkowania

Tonaż stempla, siła wykrawania nie są wystarczające, a matryca jest ustawiona zbyt głęboko.

Dokładność i sztywność urządzeń do tłoczenia (takich jak prasy) mają niezwykle istotny wpływ na żywotność matrycy. Sprzęt do tłoczenia ma wysoką precyzję i dobrą sztywność, a żywotność matrycy jest znacznie poprawiona. Na przykład, materiał matrycy ze złożonej blachy ze stali krzemowej to Crl2MoV, który może być stosowany na zwykłej otwartej prasie o średniej żywotności od 10,000 30,000 do 60,000 120,000; podczas gdy na nowej precyzyjnej prasie, żywotność matrycy może osiągnąć XNUMX XNUMX do XNUMX XNUMX.

Proces tłoczenia

Tolerancja grubości surowca części tłoczonych jest poza tolerancją, wahania wydajności materiału, słaba jakość powierzchni (np. rdza) lub brud (np. plamy oleju) itp. powodują zwiększone zużycie części roboczych formy i łatwe odpryskiwanie. Z tego powodu należy zauważyć:

(1) Używaj surowców o dobrej przetwarzalności tłoczenia tak bardzo, jak to możliwe, aby zmniejszyć siłę odkształcania tłoczenia;
(2) Przed stemplowaniem należy ściśle sprawdzić gatunek, grubość i jakość powierzchni surowców, a surowce należy wytrzeć do czysta. W razie potrzeby należy usunąć tlenki powierzchni i rdzę;
(3) Zgodnie z procesem tłoczenia i rodzajami surowców, w razie potrzeby można zorganizować obróbkę zmiękczającą i obróbkę powierzchni, a także można wybrać odpowiednie smary i procesy smarowania.

8. Prawidłowe użytkowanie i racjonalna konserwacja operacji produkcyjnych.

Proszę zachować źródło i adres tego artykułu do przedruku:Przyczyny pękania matrycy podczas używania stali do tłoczenia

Minhe Firma odlewnicza są dedykowane do produkcji i zapewniania wysokiej jakości i wysokiej wydajności części odlewniczych (zakres części odlewanych z metalu obejmuje głównie) Cienkościenne odlewanie ciśnieniowe,Odlewanie pod ciśnieniem z komory gorącej,Odlewanie matrycowe w zimnej komorze), Usługa okrągła (usługa odlewania ciśnieniowego,Obróbka CNC,Produkcja form, Obróbka powierzchni). Wszelkie niestandardowe odlewanie ciśnieniowe z aluminium, odlewanie ciśnieniowe magnezu lub znalu / cynku oraz inne wymagania dotyczące odlewów są mile widziane, aby się z nami skontaktować.

ISO90012015 I ITAF 16949 SKLEP FIRM ODLEWNICZYCH

Pod kontrolą ISO9001 i TS 16949, wszystkie procesy są przeprowadzane przez setki zaawansowanych maszyn do odlewania ciśnieniowego, maszyn 5-osiowych i innych urządzeń, od blasterów po pralki Ultra Sonic. Minghe ma nie tylko zaawansowany sprzęt, ale także profesjonalny zespół doświadczonych inżynierów, operatorów i inspektorów, aby zrealizować projekt klienta.

Producent kontraktowy odlewów ciśnieniowych. Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe aluminium w zimnej komorze od 0.15 funta. do 6 funtów, szybka zmiana konfiguracji i obróbka. Usługi o wartości dodanej obejmują polerowanie, wibrowanie, gratowanie, śrutowanie, malowanie, powlekanie, powlekanie, montaż i oprzyrządowanie. Obrabiane materiały obejmują stopy takie jak 360, 380, 383 i 413.

DOSKONAŁE CZĘŚCI DO ODLEWANIA CYNKOWEGO W CHINACH

Pomoc w projektowaniu odlewów cynkowych/równoległe usługi inżynieryjne. Zleceniodawca precyzyjnych odlewów cynkowych. Można wytwarzać miniaturowe odlewy, odlewy ciśnieniowe wysokociśnieniowe, odlewy wielopłytkowe, konwencjonalne odlewy formowe, odlewy jednostkowe i niezależne oraz odlewy z uszczelnieniem gniazdowym. Odlewy mogą być produkowane w długościach i szerokościach do 24 cali z tolerancją +/- 0.0005 cala.

Certyfikowany ISO 9001 2015 producent odlewanego magnezu i produkcji form mold

Certyfikowany ISO 9001: 2015 producent odlewanego magnezu, Możliwości obejmują odlewanie ciśnieniowe magnezu do 200 ton gorącej komory i 3000 ton zimnej komory, projektowanie oprzyrządowania, polerowanie, formowanie, obróbka skrawaniem, malowanie proszkowe i płynne, pełna kontrola jakości z możliwościami CMM , montaż, pakowanie i dostawa.

Minghe Casting Dodatkowe usługi odlewnicze - odlewanie inwestycyjne itp

Certyfikat ITAF16949. Dodatkowa usługa odlewania obejmuje casting inwestycyjny,odlewanie piaskowe,Odlewanie grawitacyjne, Utracone odlewanie pianki,Odlewanie odśrodkowe,Odlewanie próżniowe,Trwałe odlewanie form,.Możliwości obejmują EDI, pomoc inżynierską, modelowanie bryłowe i przetwarzanie wtórne.

Studia przypadków zastosowania części odlewniczych

Przemysł odlewniczy Części Studia przypadków dla: samochodów, rowerów, samolotów, instrumentów muzycznych, jednostek pływających, urządzeń optycznych, czujników, modeli, urządzeń elektronicznych, obudów, zegarów, maszyn, silników, mebli, biżuterii, przyrządów, telekomunikacji, oświetlenia, urządzeń medycznych, urządzeń fotograficznych, Roboty, rzeźby, sprzęt dźwiękowy, sprzęt sportowy, narzędzia, zabawki i inne.